Виробництво пластику проходить цифрову трансформацію
Вступ
Традиційно заводи з виробництва пластмас визначають час безвідмовної роботи та коефіцієнт готовності свого обладнання за допомогою ручного запису, проте акуратність заповнення та правильність введеної інформації, могли суттєво викривляти суцільну картину. У порівнянні з іншими галузями промисловості, в цій сфері складніше впровадити інтелектуальне виробництво і керування на основі Інтернету речей (IoT), оскільки більшість техніки застаріло і не має цифрових контролерів.
Sunstige - це ІТ-компанія, яка розробляє рішення IoT для подолання проблем на шляху до виробництва і управління Індустрією 4.0, отримала завдання від одного з найвідоміших тайваньських "ливарників" пластмас під тиском. Спираючись на асортимент заводського обладнання з виробництва пластмас, Sunstige у співпраці з Advantech розробила рішення, спрямоване на збір даних від допоміжних світлових сигналів машини для розуміння її робочого стану. Для пристроїв з трьома LED-сигналами, червоне світло зазвичай означає поломку; жовтий - простій; в той час як зелений - час безвідмовної роботи. Дані про час і колірні сигнали збираються і відправляються на периферійний сервер для аналізу і архівації записів.
Система моніторингу дозволяє надавати об'єктивні і наукові статистичні дані в якості основи для прийняття продуманих рішень, які допомагають поліпшити управління активами. Цю інноваційну систему моніторингу стану можна тиражувати і розгортати на багатьох стандартних виробничих підприємствах. Вона дозволить непомітно збирати дані з мінімальними витратами часу і зусиллями з установки, надасть виробникам економічно ефективний інструмент для модернізації і тим самим полегшить промислову трансформацію і прогрес традиційних фабрик-виробників.
Вимоги
Оскільки більшість аналогічних заводів використовують машини старого зразку, де немає цифрових контролерів, для збору даних їм довелося встановити датчики і додаткові модулі для збору сигналів кольору і часу від всіх триколірних ламп. Отримані дані потім передавалися на граничний сервер для аналізу. Оскільки цей сервер повинен об'єднувати дані всього підприємства, йому необхідно було одночасно забезпечувати кілька ключових функцій, в т.ч. функції шлюзу Інтернету речей та бази даних. Він також забезпечував високопродуктивну обробку, кілька портів вводу / виводу і встановлене ПЗ для візуалізації даних і управління пристроями. Це дозволило керівництву контролювати всі операції і здійснювати процес прийняття рішень на основі даних.
Рішення
Advantech EIS-D150 - це високопродуктивний інтелектуальний сервер на базі процесора Intel U Series i5 6-го покоління з 4 ГБ ОЗУ і 64 ГБ SSD. Крім того, EIS-D150 має декілька портів вводу / виводу, які використовувалися для підключення близько 20 модулів збору даних Advantech ADAM-6050 або WISE-4051. Замовнику потрібно було розгорнути тільки один пристрій, щоб інтегрувати дані з усіх машин по всьому підприємству, що значно знизило витрати на розгортання.
ADAM-6050 - це пропозиція Advantech DAQ, яке передає дані через Ethernet, а WISE-4051 - за допомогою бездротової технології, обидва надають гнучкі можливості для користувачів в залежності від організації мережі в польових умовах.
На всіх серверах Advantech EIS попередньо встановлена програмна платформа для управління пристроями WISE-PaaS / DeviceOn. WISE-PaaS / DeviceOn містить безліч корисних інструментів розробки, в тому числі API-інтерфейси для проектувальників систем для розробки модулів для перетворення різних протоколів польового зв'язку в мову стандарту IoT, що дозволяє серверу виконувати функції шлюзу IoT на додаток до бази даних з периферією. аналізує функції. Програмна платформа IoT також надає інструмент для створення панелей моніторингу для створення візуалізованими даних.
В цілому, це виявилося ідеальним обчислювальним рішенням для їх вимог до системи моніторингу машин і забезпечило швидке з'єднання з інформаційними системами компанії верхнього рівня, щоб забезпечити основу для прийняття рішень про те, як підвищити продуктивність, вкладення в активи і управління.
Переваги
- Надає ненав'язливий, простий і швидкий спосіб отримання даних про роботу машини, які важко отримати з використанням традиційних методів.
- Немає потреби міняти обладнання замовника для здійснення моніторингу машин.
- Замінює традиційні ручні записи методами ІТ для отримання значень готовності обладнання та моніторингу виробництва в реальному часі з меншою кількістю помилок.
- Допомагає модернізувати обладнання на традиційних виробничих підприємствах і знижує рівень входження при промислової трансформації на основі Інтернету речей.
- Надає переваги прийняття рішень на основі даних, включаючи більш ефективні інвестиції в обладнання, а також більш високий час безвідмовної роботи і користь обладнання з підвищеною продуктивністю.